Technologischer Fortschritt des Laserschneidens

Die Entwicklung der Laserschneidetechnologie bringt die Fähigkeit mit sich, alle dünnen Materialien zu schneiden. Darüber hinaus erhöht die Weiterentwicklung der Laserschneidkomponenten die Präzision und die Möglichkeit, kompliziertere Schnitte durchzuführen.

In der Vergangenheit hat das Laserschneiden jedoch eine völlig andere Anwendung als heute. Sie bezieht sich in erster Linie auf die am häufigsten verwendeten CO₂ Laser. Die Lasertechnologie hat fast eine ideale Möglichkeit zur Herstellung von Prototyp Werkzeugen und verschiedenen anderen Komponenten geschaffen, die die Herstellung von größeren mechanischen Schneidwerkzeugen erforderten.

Optik als Schlüssel zum Erfolg

Die Erhöhung der Anforderungen an die Qualität und im Allgemeinen für Schneiden kommt es zur einen Bedarf für Innovationsentwicklung, die die Laseroptik effizienter machen würde.  In den Anfängen, Laserschneidmaschine verwendeten eine Linse mit nur einer Brennweite, die das Laserschneiden stark einschränkte.

Allerdings, nach dem Erscheinen der Mehrlinsen – Lasertechnologie fand das Laserschneiden jedoch bei höheren Geschwindigkeiten statt und es wurde alles qualitätsvoller. Obwohl der Objektivwechsel zunächst ein komplizierter Prozess war, bei dem der Schneidkopf relativ lange demontiert werden musste, entschieden sich viele Unternehmen, eine zusätzliche Linse in Ihrem Laserschneider einzubauen.

Die Notwendigkeit für eine bessere Laseroptik führte zur Entwicklung von Autofukussierungssystemen. Mit dieser Art von Bediensystem war es nicht länger notwendig, den Fokus des Objektivs manuell einzustellen, sondern das Fokussierungssystem selbst tat das.  Dies erhöhte die  Geschwindigkeit und Qualität des Schnittes mit minimaler Zeitverschwendung. Darüber hinaus ist die Entwicklung und Verbesserung  des Laserschneidkopfes und der Austausch von Linsen einfacher geworden es dauert heute durchschnittlich 20 Minuten.

Automatisierung des Laserschneidens

Die Entwicklung der Automatisierung hat die Schnittgeschwindigkeit erhöht. Die CNC Technologie wurde weiter verbessert, sodass der Laserschneider problemlos komplexere Positionen übernehmen konnte. Zusätzlich beschleunigt das automatische Schneiden von Metallplatten auf dem Arbeitstisch des Laserschneiders den gesamten Schneidprozess und der Bediener konnte sich ausschließlich auf Laserschneidparameter konzentrieren.

Mit Ausnahme von Änderungen zur Automatisierung von Metallplatten, die geschnitten werden, automatische  Änderungen des Messerkopfes. Aufgrund der Notwendigkeit, die Laserlinse beim Schneiden zu ändern entwarf man ein System, das Sie automatisch die Linse oder die physikalische Ersetzung des Kopfes dem Laserschneider ermöglicht. Durch diese Art von System wird der Prozess des Laserschneidens zusätzlich beschleunigt und effizienter.

Die Entwicklung der Einführung von Faserlaser

Mit dem Aufkommen der neuer Arten von Laser-Technologie der Faserlaser, ermöglich die Schaffung von Strahlen von größerer Intensität oder Kraft. Aktuelle CO₂  Laser sind durch eine deutlich bessere Faserlaser ersetzt worden, die anstelle des Gases Laser erstellen strahlt mit einer speziellen Art von Diode.

Der Faserlaser führt zur erhöhten Effizienz des Schneidens. CO₂ nur 10% der Energie, die Sie ausgeben, um in schneiden im Gegensatz zu Faserlaser zu investieren, in denen diese Zahl, erhöht sich auf 35%. Trotzdem gelten die CO₂  – Emissionen gelten aufgrund ihrer Vorteile beim Laserschneiden von Metallen.

Was bringt die Zukunft?

Heute ist die Lasertechnologie an einem Wendepunkt. Wird die Industrie die Vorteile von Faserlesern verstehen oder wird auch weiterhin CO₂ Laser verwenden? Viele Ingenieure haben versucht die Frage zu beantworten orientieren sich auf die neuen Innovation im Bereich der Laseroptik bzw. Laserkopfschneiders.

Die letzte Innovation, die Sie mit sich bringen eine Verringerung der Notwendigkeit für die größeren Eingriffe durch den Betreiber in den Prozess der Laserschneiden. In Zukunft ist zu erwarten, wie wird der Laser schneiden bleiben,  oder ein Synonym für Qualität und das beste Preis- Leistungs- Verhältnis von Schneidmetall, wie auch andere Materialien.

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Maschinelle Metallverarbeitung wird auf einer Maschine ausgeführt, die vordefinierte Werkzeuge für die Bearbeitung verwendet. Einer der Hauptvorteile der Metallverarbeitung ist die Präzision und die Bearbeitungsgeschwindigkeit. Da Maschinen einen Menschen ersetzen, wird der Verarbeitunsgfehler auf ein Minimum reduziert.

Metallverarbeitung kann unterteilt werden in:

I. Verarbeitung mit vordefinierter Werkzeuggeometrie

• Drehen
• Fräsen
• Sägen
• Bohren

II. Metallverarbeitung ohne definierte Schneideklinge

• Schleifen

III. Behandung von Metall unter Verwendung einer freien Klinge

• Läppen
• Polieren
• Abhonen

IV. Verarbeitung ohne Anwendung der Klinge

• Ulterschallverarbeitung
• Plasmabehandlung
• Laserbehandlung
• Wasserstrahlbehandlung

Jede der obigen Metallverarbeitungstechniken hat ihre Vor- und Nachteile. Die Wahl der Metallverareitungs-Technologie hängt in hohem Maße von der zukünftigen Verwendung des zu bearbeitenden Metalls ab, also Präzision und Verarbeitungsqualität.

Auf eine andere weise wird die manuelle Metallverarbeitung mit Handwerkzeuge wie Säge, Raspel oder Schleifpapier durchgeführt. Diese Methode der Metallverarbeitung erfordert die Stärke der menschlichen Muskeln.

Manuelle Metallverarbeitung kann durch Werkzeuge unterteilt werden

• Raspeln
• Sägen
• Bohren
• Mahlen
• Schaben

Die Bleiverarbeitung kann auch unter Verwendung der vorgenannten Techniken und Verfaren durchgeführt werden.

Einteilung von Metallverarbeitung

Die Metallverarbeitung kann unterteilt werden in:

• Behandlung von formlosen Zustand – z.B. Abfallverarbeitung
• Metallverarbeitung ohne Partikeltrennung – z.B. Schmieden
• Verarbeitung durch Partikelentfernung – z.B. Drehen
• Metallverarbeitung durch Fügen: z.B. Schweißen
• Metallschutz – z.B.Färbung
• Metallverarbeitung durch Änderung der Eigenschaften – z.B. Härten

Wärmebehandlung von Metall

Wärmebehandlung von Metallen impliziert die Wirkung von Wärme auf das Metall, um die Eigenschaften des Metalls zu verändern und somit die Mikrostruktur zu beeinflussen.

Die gebräuchlichsten Metalle, die wärmebehandelt werden, sind Stähle, und die Hauptgründe, warum Metallverarbeitung behandelt wird, sind in erster Linie die Erhöhung der Festigkeit, gefolgt von einer Erhöhung der Zähigkeit und / oder der Umformung.

Wärmebehandlung von Metall findet statt:

• Befor Sie sich der Verformung nähern
• Nach dem Formen, um Restspannungen zu entfernen
• Um die Stärke zu erhöhen

Metallverarbeitung mit CNC-Maschine

Die CNC-Drehmasschine ist eine Werkzeugmaschine zur Verarbeitung von Metallen und Blechen durch Trennung von Partikel. Die Anwendung der CNC-Technologie in der Verarbeitung bringt zahlreiche Vorteile, vor allem in Bezug auf Geschwindigkeit und Präzision. Zu den Hauptvorteilen des Einsatzes von CNC-Technologie in der Metall- und Blechverarbeitung gehört die Fähigkeit, anspruchsvolle Projekte mit CAD-CAM-Technologie auszuführen, bei der 3D-Befehlszeichnungen verwendet werden. Ein Hauptnachteil dieser Art der Metallverarbeitung und -Brüche ist jedoch die große Menge an auftretenden Abschabung, aber dieser Nachteil wird durch hohe Verarbeitungsqualität und geringe Verarbeitungsanforderungen ausgeglichen.

Die maschinelle Metall- und Blechverarbeitung bietet eine hohe Präzision und Qualität, die gering weiter verfeinert werden muss. Mit CNC-Technologie werden anspruchsvollere Projekte mittels CAD-CAM-Technologie direkt auf CNC-Maschinen übertragen und bearbeitet.

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